Lo stampaggio a iniezione è un metodo di lavorazione indispensabile nel settore della produzione di componenti automobilistici. Rispetto alle parti metalliche come acciaio e alluminio, le parti stampate a iniezione-nelle automobili hanno maggiore plasticità e durata e offrono inoltre costi di produzione inferiori e cicli di produzione più brevi, con conseguente maggiore efficienza produttiva complessiva.
La maggior parte dei pannelli di parti in plastica per autoveicoli, come telai del cruscotto, staffe della batteria, moduli-frontali, scatole di controllo, telai di supporto dei sedili, supporti per ruote di scorta, parafanghi, coperture del telaio, pannelli di isolamento acustico e telai delle porte posteriori, sono realizzati in tecnopolimeri ABS o ABS/PC. Generalmente porte, cruscotti, paraurti e piastre del cambio sono realizzati in polipropilene. I cofani motore sono realizzati in piombo e polipropilene. Il PC/ABS viene solitamente acquistato dai produttori di materiali. Le parti in plastica sono leggere, sono disponibili in una varietà di colori, sono esteticamente gradevoli e hanno un buon effetto di perdita di peso-, che può anche ridurre il peso della carrozzeria stessa del veicolo. Possono essere riciclati più volte. Nel riciclaggio automobilistico, i prodotti metallici sono spesso troppo vecchi o arrugginiti e quindi privi di valore. Poiché i prodotti in plastica possono essere fusi e riciclati e possono essere lavorati due volte dopo la fusione senza causare danni, le parti in plastica per autoveicoli stanno diventando sempre più popolari.
